過程看似簡單，工藝卻異常復雜

　　“單獨一個廠房，目前有2條流水線，生產(chǎn)自動化程度非常高……”聽完技術(shù)部經(jīng)理宋揚的介紹，記者走進偌大的廠房，車間里的員工寥寥無幾，只見機械臂上下?lián)]舞，產(chǎn)品在流水線上依次通過。宋揚對記者說：“造單晶葉片不是員工越多越好，每個工序只配3至4人，大部分工作都由程序控制的自動化設(shè)備去完成。”

　　宋揚把鑄造單晶葉片整個過程簡單地概括為“三制三脫”，即制陶芯、制蠟模、制模殼，脫蠟模、脫模殼、脫陶芯。

　　在蠟模車間，一位工程師將事先制好的陶芯不偏不倚地放在射蠟模具的中心位置。“別看這么一個小動作，對操作人員工藝標準要求很高，陶芯位置稍有偏差，后面生成的單晶葉片空腔就會不均勻，導致整個產(chǎn)品報廢。”宋揚如是說。

　　緊接著，這位工程師將一塊裝有陶芯的射蠟模具放入機器玻璃罩內(nèi)，輕輕點擊按鈕，幾分鐘后，射蠟模具的空腔注滿了蠟，一個葉片蠟模成功制好。“動作看似簡單，背后卻需要大量的工藝試驗和參數(shù)設(shè)計去實現(xiàn)。”宋揚對記者說，在不同種類葉片蠟模的沖蠟過程中，很容易造成陶芯斷裂、沖蠟不均勻、蠟流動方向不一致等問題，為此，他們的試驗采取分段進行，在數(shù)百次分段試驗中找到最優(yōu)的工藝參數(shù)。

　　蠟模制好了，下一個難點便是制模殼。給蠟模制殼，猶如為它穿上一件白色的耐火“外套”。宋揚介紹，正常情況下，蠟模要分多次按細、中、厚砂3種漿料進行涂抹。

　　這個過程看似簡單，但對漿料的要求很高——既要符合配方需求，又要保證壽命。宋揚給記者舉了一個例子，重慶火鍋好吃，主要看底料，選什么材料、炒料方法等都是關(guān)鍵因素。炎炎夏日，漿料很容易出現(xiàn)指標異常。為此，涂料車間必須保證恒溫恒濕，每天他們都要給漿料做“體檢”。

　　推開真空鑄造車間的雙層門，一套占地50平方米、兩層樓高的巨型機器映入眼簾。這是他們引進的國內(nèi)第一套定制版的精密鑄造設(shè)備。在這里，將進行錸合金高溫澆鑄和單晶生長過程。

　　在記者印象中，鑄造廠是高溫燥熱、火花四濺的場景，但在這里，只能看到冰冷的數(shù)字和不斷閃爍的指示燈。“表面波瀾不驚，內(nèi)部卻是1500℃以上的高溫熱流在翻滾。”宋揚對記者說，這款先進設(shè)備全程實現(xiàn)自動化，工作人員只需按下按鈕，觀察計算機里的數(shù)據(jù)參數(shù)，幾個小時后澆鑄自動完成。

　　至此，單晶葉片已經(jīng)基本成型。后面，還要進行清殼、切割、熱處理、脫陶芯、檢驗等多個工序。“鑄造單晶葉片是一個精益求精的過程。”宋揚感慨地說，只有每一個環(huán)節(jié)做到近乎百分之百的完美，才能保證一個相對較高的產(chǎn)品合格率。